（1）导向桩打好之后，以槽钢焊接牢固，确保导向桩不晃动，以便打桩时提高精确度。
（2）线桩插打，钢板桩起吊后人力将桩插入锁口，动作缓慢，防止损坏锁口，插入后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入。
（3）钢板桩振动插打到小于设计标高40cm时，停止施工，防止超深发生。
（4）封口时，精确计算异形钢板桩的尺寸，确保止水质量。
4.4.6钢板桩拔除施工要点
（1）钢板桩拔除采用振动锤，作业前对每个板桩的打入情况，作详细调查，以此判断拔桩作业的难易程度。
（2）在内支撑全部拆除完成后，进行钢板桩的拔除。在拔桩时，采用振动锤进行拔除，拔一根清理一根，并及时运走，以保证场地的清洁。
（3）为防止将临近钢板桩同时拔出，宜将用于钢板桩加固的槽钢逐根割断。
（4）先割除钢板桩的支撑，然后再拔钢板桩。
（5）按与打板桩顺序相反的次序拔桩。
（6）拔出的钢板桩应及时清除土砂，涂以油脂，变形较大的板桩需调直，完整的板桩要及时运出工地，堆置在平整的场地上。
4.5基坑开挖及支撑
承台基坑开挖最大深度为8.0m，采取分层开挖分层支护的方法，共分三次开挖，设置三层支护。
首层开挖深度最大为2.0m，首层开挖完成后，及时进行钢板桩牛腿支架的焊接。
牛腿支架、水平腰梁的焊接方法为：在钢板桩上直接焊接40#H型钢腰梁支护。牛腿采用20mm厚直角钢板与竖向钢板桩焊接牢固，每间隔3m设置一处，腰梁坐在焊接的牛腿上。为确保钢板桩的整体性和稳定性，防止发生基坑倾覆，采用斜撑和顶撑进行加固。斜撑采用40#H型钢与腰梁焊接牢固，顶撑采用Φ630钢管，并确保钢板桩与腰梁间密贴，腰梁保持同一水平面。其中6#墩基坑第一道腰梁焊接在标高3.0m位置，第二道腰梁、斜支撑和顶撑焊接在为0.8m位置，第三道腰梁、斜支撑和顶撑焊接在为-1.8m位置；7#墩基坑第一道腰梁焊接在标高3.0m位置，第二道腰梁、斜支撑和顶撑焊接在为0.9m位置，第三道腰梁、斜支撑和顶撑焊接在为-1.7m位置。各焊接部位采取双面满焊焊缝，焊脚不小于8mm，确保焊接牢固。如果腰梁与钢板桩之间存在缝隙，在缝隙处采用钢楔子塞紧，保证腰梁支撑牢固。基坑支护示意图见图4-4、4-7所示。
基坑开挖过程中需要注意的问题：
（1）基坑周围范围内严禁堆载。
（2）开挖过程中注意支撑体系的变形观察。
（3）由于工程主要在淤泥质粉质粘土中施工，所以钢板桩的垂直度就十分重要，钢板桩未贴靠在围囹上的部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围囹及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按图施工。
（4）挖土和支撑的加设施工过程必须紧密配合，挖土过程在保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护结构在受力后的变形。施工中切不可超挖和不及时施加支撑，土方施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。
4.6封底混凝土
由于施工区域地下水位偏高，基坑底部设置一层1.14m厚的C30封底混凝土。
在承台基坑底一角设汇水井，汇集基坑内的渗水，用水泵将水排出基坑。
垫层与钢板桩之间隔离一层竹胶板，防止封底混凝土与钢板桩粘连。封底混凝土浇筑完毕后表面必须进行收面，向积水坑一角做散水坡，并收面平整，保证垫层不积水，同时控制好砼顶面标高（即承台底标高）。
4.7基坑钢板桩设计计算
6#和7#墩承台基坑结构尺寸、开挖深度、地层情况均相同，现以6#墩承台基坑为例设计计算。
（一）已知条件：
（1）外层桩顶高程：4.0m，内层桩顶标高：2.0m，施工水位：3.252m，两层钢板桩间距为1.6m。
（2）地面标高：4.0m；开挖地面标高：-4.013 m；开挖深度H：8.013m。
（3）坑内、外土的天然容重γ均为18KN/m3，水容重γw：10KN /m3；土的浮容重为γ'=γsat-γw=8KN /m3 ；内摩擦角加权平均值φ= 10o；粘聚力C：8KPa。
（4）拟设置三层支撑。
（5） 拟采用拉森Ⅳ 型钢板桩 W=2043cm3，[δ]=200Mpa，桩长18m。
（二）内力
（1）作用在钢板桩上的土压力强度及压力分布见图4-3。
Ka= tan2(45o-φ/2)=tan2(45o-10o/2)=0.70
Kp= tan2(45+φ/2)=tan2(45+10o/2)=1.42
（2）支撑层数及间距
按等弯矩布置确定各层支撑的间距,则拉森Ⅳ型钢板桩顶部悬臂端的最大允许跨度为：
