浅谈HACCP之危害分析在加工企业中重要性 钱月红

浅谈HACCP之危害分析在加工企业中重要性 钱月红1  杨哲2
 
 近年来，我国进入食品安全事件频发期。劣质奶粉、“苏丹红”辣酱、毛发酱油、石蜡火锅底料、瘦肉精、毒大米、地沟油……“问题食品”之多、涉及范围之广、造成恶果之重，已到了令人谈“食”色变的地步。尽管目前上海市食品安全状况逐年好转，但食品安全仍存在超标、法律法规缺失、检测及环保体系不健全等问题。消费者对任何一类食品安全性的信任度均低于50%。接二连三的食品安全问题，正在沉重地打击人们的饮食信心……中国的食品怎么了？明天我们还能吃什么？对于这一系列的隐患和问题，我们的生产部门应该如何去做？我们的监管部门又应该如何去做？而今如何有效地管理和监管成了重中之重。
 那这些问题食品的形成又是出自于何处呢?是制造商在生产过程中的管理和制造中存在的安全隐患,还是原料在进厂之前就已经存在了质量的问题,对于这一系列问题,我们应该深思熟虑的考虑一下. 而作为从事食品的加工行业的质量管理者,对于这些质量上存在的隐患比较敏感.
 对于一家质量第一,品质第一的大型食品加工企业而言,拥有属于自己的一套质量管理体系则是监管和约束加工过程中确保食品质量安全的心脏,而一套体系中,对一个产品的工艺进行危害分析及其控制措施又是重点. 就拿上海一家知名的速度食品行业举例说明,其主要生产香菇菜包,首先我们要了解此产品的工艺流程,从原料采购→入库→前处理→搅拌制陷→包制成型→蒸煮→冷冻→包装→装箱→最后销售到市场供消费者购买食用,这一系列的工艺步骤,包含了从农田到餐桌的各个环节,初看之下,可能觉得每个步骤都不可以放松,每个环节都是需要去控制的,一个疏忽都可能引发质量事故,但是如果每个点都要去控制,那需要花费大量的人力和时间去监督,哪些环节是可能直接导致产品的严重危害是我们必须要控制的?这些环节我们应该如何去控制？这些控制措施是否有效?出现问题后又该如何解决？那么这时首先我们需要对其进行评估,一般产品存在的危害分为3种危害,分别为:物理危害,化学危害,生物危害,通过分析每个环节存在的危害种类，并根据食品安全危害造成不良健康后果的严重性及发生的可能性来判断危害进行评价和分类，以及是否有有效的控制措施，最后判定是否为CCP点，所谓的CCP点就是关键控制点,只要通过对CCP点的控制，就能有效的控制好产品的品质。
 以上述的菜包工艺为例,存在化学危害的最大可能性就在原料青菜中的农药残留,一旦青菜中含有农药，在生产过程中不易被去除，造成菜包成品中仍然有农药残留，消费者购买食用后会有中毒隐患。所以危害是显著的，此环节就可设立为CCP点。那么我们则要求对原料靑菜进行有效的控制,主要控制每批菜的农药残留,首先是每批菜必须提供酶抑制率检验合格的批次报告，在验收时，还要做出相应验证,自己对原料菜进行酶抑制率的复测，并且记录报告存档，便于追溯。为了进一步确保原料菜不被受污染,我们可以对此供应商进行蔬菜基地的备案,定时定期的下往基地考察,审核其用药、种植的情况是否符合要求，以便确保原料菜的质量，把对产品可能造成化学污染的可能性降到最低。
 而对于生物危害，可能造成污染则是在自己的加工过程中，而在生产区域，要求做到没有细菌是做不到的,而我们能要求的则是在某个区域要求无污染,而此区域可称为高清洁区,只要在进入高清洁区前对产品进行杀菌即可,那蒸煮则是杀灭细菌的最好方法,而通过蒸汽蒸煮后，产品中心温度达到72度维持1分钟以上，产品中常见细菌都可杀灭,反之温度或时间不够，就会造成致病菌的残留，因此蒸煮的时间和温度控制成为了关键控制点,我们也可以将此设立为CCP点，通过严格执行蒸制工艺，监控每批产品在蒸制过程中的中心温度、保持时间是否符合关键限值，并对蒸好的产品中心温度进行复测，有效的对此点进行控制，确保产品质量安全。
 而对于物理危害,可能造成污染的点很多,可能是原料里本身混有,也可能是加工过程、设备中混入,这样可能要求对每个点都进行监控,这样可能需要大量的人员,为了简单化但能确保每批产品不受危害,我们可以在装箱前进行通过金属探测仪进行扫描,确保产品中无金属异物,此环节可以设立为CCP点，一旦产品中混有金属铁或不锈钢时，在通过金属探测仪时，设备会报警提示，员工就可以将此包产品剔除，杜绝流入市场。
 对于其他环节,我们不设关键控制点并不意味不重要,我们可以归到前体性方案中，通过SSOP将风险降低到可接受范围。一般企业如果能把自己的产品工艺流程进行系统分析,选择重要的点，合理的进行监管及制定相应标准,并且严格按照要求执行,那么在生产时一定能确保产品的安全,再加上前期的原物料验收和管理,后期的存储、物流运输，一定能改善现在市场上的垃圾食品出现的情况，让大众食到安心产品，名副其实的做到"民以食为天"。