连杆零件的锻模设计与锻造工艺流程

机械设计制造及其自动化论文，论文编号:JX1094  论文字数:23307.页数:43

摘     要
 近些年来，锻造连杆产品设计得到了空前的发展。主要是机械其他领域的快速发展带动了它的革新。这使得生产高品质连杆的商业运作成为可能，应用到要求高品质连杆的地方，如汽车内燃机连杆，这种锻造连杆可以不需要进一步加工。因为通过锻造技术的汽车内燃机连杆具备足够高的精度。考虑到汽车内燃机连杆精度要求较高，采用模锻加工工艺。锻造技术是先进制造技术的重要组成部分，也是汽车工业、工程机械行业中应用广泛的制造工艺方法。本文介绍了对连杆锻造工艺的研究，其中特别是针对应用于汽车内燃机的高品质连杆产品。本文所设计的模具具有结构简单和成本低廉等优点。本文充分利用现代三维CAD设计软件，充分展现了3D软件在模具设计中的良好应用能力。
 
关键词：连杆  锻造  工艺流程  锻模

 Abstract
 In recent years vigorous developments have been undertaken to enable the production of connecting rod and rod forms by forming methods. The driving force behind this activity has been, in common with other areas of component manufacture, greater added value. These developments are leading to the commercial feasibility of producing connecting rod forms of high quality, ready for use for applications where extreme high quality of connecting rod form is not necessary, such as automotive, forged connecting rod forms can be employed without further machining. Because the dimensional quality required of the connecting rod in automotive is high as yet only machined forms are sufficiently accurate. Taking into account the internal combustion engine car link higher precision, the use of forging processes. Precision Forging technology and advanced manufacturing technology is an important part and also the automotive industry, construction machinery industry in the manufacturing process widely used method.
 It describes the background to the research on the forging of connecting rod forms with particular attention on the production of high quality connecting rod for automotive rod. The forging die is simple in structure, such as reliable and low cost advantages, particularly applicable to the shape of the products. Such advantage of modern as CAD design software, and fully demonstrates the 3D in the mold of good design capabilities.
 
Keywords：Connecting rod  Forging  Process  Forging die

目  录
中文摘要 Ⅰ
英文摘要 Ⅱ
目录 Ⅲ
第一章     绪论 1
 1.1  引言 1
 1.2  选题动机与研究背景 1
 1.3  研究方法与系统描述 3
 1.4  论文內容概述 3
第二章  连杆分析及其锻造工艺方案确定 4
 2.1  引言 4
 2.2  确定锻件尺寸 4
 2.3  分模面位置的选择 5
 2.4  加工余量和公差确定 5
 2.5  锻模斜度的选择 7
 2.6  圆角半径的确定 8
 2.7  冲孔连皮的设计 8
 2.8  连杆锻造的技术条件 9
 2.9  本章小结 11
第三章  锻造工艺参数的确定 12
 3.1  引言 12
 3.2  坯料基本要求 12
 3.2.1  坯料加热规范 12
 3.2.2  坯料尺寸要求 12
 3.3  锻件制坯工步选择 13
     3.3.1  绘制计算毛坯图 13
     3.3.2  制坯工步 16
 3.4  坯料尺寸的确定 16
 3.5  确定飞边槽的型式和尺寸 17
 3.5.1  飞边槽对开式模锻金属成形的影响 17
 3.5.2  飞边槽的结构形式 18
 3.5.3  飞边槽尺寸的确定 18
 3.6  钳口的设计 19
 3.7  锻锤吨位的设计 19
      3.7.1  模锻锤及其工艺过程特征 19
 3.7.2  锻锤吨位选择 20
 3.7.3  锻锤注意事项 20
 3.8  模锻工艺过程总体设计要点 21
      3.8.1  备料工序 21
 3.8.2  模锻成形工序 21
 3.8.3  加热与冷却工序 21
      3.8.4  模锻件热处理工序 22
 3.8.5  模锻件的表面清理与加工工序 22
 3.9  本章小结 23
第四章   模膛及锻模结构设计 24
 4.1  引言 24
 4.2  终锻模膛设计 24
 4.3  预锻模膛设计 25
 4.3.1  预锻模膛的设计要点 25
 4.3.2  连杆预锻模膛的设计 26
 4.4  制坯模膛设计 27
 4.4.1  拔长模膛设计 27
 4.4.2  滚压模膛设计 28
 4.5  锻模结构设计 29
 4.5.1  模膛的布排 29
 4.5.2  错移力的平衡 30
 4.5.3  脱料机构 31
 4.5.4  模具强度设计注意事项 31
 4.5.5  模块设计尺寸 31
 4.6  连杆模锻工艺流程 32
 4.7  本章小结 32
第五章   模锻的后续工序 33
 5.1  引言 33
 5.2  切边与冲孔 33
 5.3  校正和精压 34
 5.3.1  校正 34
 5.3.2  精压 35
 5.4  表面清理 35
 5.5  本章小结 35
总结 36附录A 37
参考文献 R-1
致谢 39

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